今回の新機種は、世界最高レベルの性能を誇る真円度・円筒形状測定機であるRONDCOM CRESTに新機能を追加したものです。RONDCOM CRESTの測定対象は、あらゆる機構部品等の軸や穴。ベアリングなどが正しく真円に作られているか、穴の入り口は真円でも内部にゆがみや傾きがないかなどを、接触式プローブを用いて測定できます。新機種では非接触プローブを採用し、測定に使用するプローブを非常に細くしたことで、極細穴の内壁に光を当て、跳ね返るデータを読み取れるようになりました。
RONDCOM CRESTの持つ最高性能の位置決め精度が新機種開発の核となりました。新機種では直径最小0.14mmの細穴に直径0.08 mmという、髪の毛ほどの細さの極細プローブを挿入できるようになりましたが、挿入位置が0.02 ㎜でもズレてしまったら測定不可能になってしまうからです。

自動車エンジンの部品メーカーから、燃費向上のためにある部品の細穴の真円度を追求したいという相談を受けたことです。その部品の細穴の内部詳細形状を計測する方法は今まで存在しなかったので、これまでお客様はおそらく、拡大画像で見える範囲だけをチェックしたり、実際にカットして接触式の測定器で測ったりされていたのだと思います。

細穴を作ることが得意な企業は世の中にたくさんあります。しかしその内部の精度を正確に測ることができるところはほとんどありません。この装置がなければ測れないと言っていいでしょう。これまでは極細穴を測るという発想そのものがなく、諦めていた方も多いと思います。そんなお客様とのマッチングができたら嬉しいですね。

医療機器、光通信、半導体など、マーケットは広範囲にあるはずです。「作る」と「測る」はものづくりの改善に欠かせない両輪です。「作る」と「測る」を繰り返すことで製品の性能が向上し、ブレイクスルーにつながることもあるでしょう。「測れないから、作れない」という思い込みでイノベーションが止まっていたら悲しいですよね。そこを我々の技術で一歩進められたら嬉しいです。

将来的には、直径も測定できるようにしたいですね。

穴とプローブを同軸に一致させる方法について議論していたとき、「今進めている方法よりも、別の方法のほうが良いのでは？」という流れになったんです。まとめ役としては、失敗した場合のことを想像すると、方針転換を決断することは恐怖ですよ。しかし悩んでいたら、森山さんがすぐに論理的にデータを出し、「別の方法で間違いなくできる」と決断を後押ししてくれました。結果として、機構はよりシンプルになり、カスタマイズも楽になりました。特許申請もたくさんできてほっとしましたね。

みんなで話し合い、新しいアイデアが出たら、さらにアイデアをかぶせて、大喜利大会になったりします。うちのチームのコミュニケーションの良さは抜群ですよ。

新しいことに挑んでこその開発チームなので、挑んでみて、間違いだったらすぐに引き返せばいい。たとえ失敗しても「新しい経験を積んだ」と考えて、また次のチャレンジをする。このプロセスを早く回すことが大事だと思っています。チャレンジは全力で推奨し、失敗した人は何もしない人より偉い、という考えをチームに根付かせたいですね。

私は自慢できるソフトウェアを作りたいです。この目標は、入社した頃から変わりません。

常に楽しく開発に取り組み、チャレンジを楽しみたいです。失敗してもマイナスに捉えず、失敗を重ねた先に成功があると思ってチャレンジし続けたいですね。他のチームメンバーにもプロジェクトに関われて楽しかった、やりがいがあったと思って欲しいです。
お互いに認め合うというのがチームの文化なので、チーム一丸となってどんどん新しいことにチャレンジしていきたいですね。