長瀬社長が入社された当時の御社はどうでしたか？
私が東京精密へ入社した当時は、本社は三鷹にあり、小さなたたずまいの町工場でした。大学では電子工学を専攻していたので、機械系の会社についてはよくわかりませんでしたが、大学の先生から「今は二部上場だけど、技術力が高くて、これから一部上場に上がりそうな会社だよ」と勧められ、出身の土浦にも拠点があることからUターン就職しました。大学では、ソフトウェアを勉強していたので、入社してすぐに技術に配属され、三次元座標測定機のソフトウェアを担当しました。

私が入社した当時は、セーパーや、コンターマシン等の製品のカタログも含めれば、数多くのカタログがありましたが、現在、弊社の主力製品である研削盤のカタログは3 枚しかありませんでした。つまり、3機種しかなかったということです。私は、大学に入学してすぐに病気をして、手術をしました。そこから一年の闘病生活の為、大学を休学しました。そのため、大学時代は東京の下宿先から、近くの病院に通いながら通学していました。
本来なら、卒業後は他の会社で勉強してから父の会社に戻る予定でしたが、病気のことがあり、卒業後すぐに今の会社、当時の長瀬鉄工所に入社しました。残念ながら、大学の勉強をすぐに仕事に役立たせることもできなかったので、入社して初めは経理の見習いをやり、一年程経ち、体の具合も良くなってきたので、営業に配属されました。ルートセールスでしたが、飛び込み営業にも挑戦しました。しかし、電話を掛けても会ってくれる人はおらず、実際に足を運んでも、誰も研削盤をつくっている会社だと知りませんでした。研削盤に関してネームバリューが全くない状況に愕然としました。そこで、＂テレビでCMを出しているような会社に使っていただける研削盤メーカーになりたい＂と切実に思い、営業の傍ら、企画部を立ち上げました。

弊社も計測センターという施設を持っていますが、テクニカルセンターは、具体的にどのような思いからつくられたのですか？

お客様に、こんな機械ができました。すごいでしょ？と言っても、お客様がぴんとこない。でも、言い続けることしかできないので、言い続けていると、とある砥石メーカーさんがうちにいらして、「2000番とか3000番という非常にハイメッシュなホイールをつくったのはいいけど、使える機械がない。聞いたところによると、御社の機械は0.1μの分解能で切り込みが落とせるらしいね。この砥石で物を削ってみてくれ」と言われました。そこで、削ってみると、鏡みたいになってしまった。様々なワークも全て鏡みたいになってしまう。これって、手で磨く必要がないのでは？と気づきました。そして、実際にお客様に削ったワークを持っていくと、「これ手で磨いたんだろう」「テストだからだろう」と信じてもらえませんでした。そこで、ワークをいただければいくらでも削ります、とお伝えして、実証・テスト加工の場が必要だと感じて、テクニカルセンターをつくりました。

弊社の計測センターは、マシンをただ並べるだけじゃなくて、お客様のニーズを聞き出しながら、きっちりと測定提案できる、テクニカル的にサポートができる体制をつくりたい、という思いで進めました。ニーズが聞けるというのは、マーケティングの一つでもあります。お客様が＂今、何を求めているか＂ワークを持ってくるお客様は何か課題を抱えている。それをキャッチして、次の開発につなげる。また、アプリケーションスタッフもノウハウを持っていないと、お客様に提案できません。そこで、ただのショールーム、アプリだけではない、計測センターをつくりました。

御社は、「超精密平面研削盤」のイメージがありますが何か技術に対するこだわりはありますか？私がグループリーダをやっていたときは、Ｎｏ.１にこだわり、今の粗さ計より10倍速くしろと言いました。10倍を目標にすると、今の技術じゃ無理です。そこで今までの送りねじ方式から、リニアモーターに変更しました。結果的に、10倍速くはできませんでしたが、3倍速く振動も数分の1 になり、特許も取得しました。10倍のコンセプトを実現する為には、競合が追い付けないよう全く別の発想で考える必要があります。それで特許を取得すれば、＂決定的な差別化が出来る＂と私がリーダーのときには考えていました。このような技術革新が今につながっていると思います。少しの差別化で満足していては、世界一にはなれません。＂世界一を目指す為には、決定的な差をつけることが大切＂だと思います。

私にとって、「原理・原則・基本に忠実に」というのは絶対にはずせないです。最近は、もっともらしく話す人が増えてきて。真理を検証するというよりも、温度や振動なんかを言っておけば、納得してしまう雰囲気がありますが、達成するためには、原理・原則からはずれない。NAGASEマン全員で共有するように努めております。

＂精度は積み重ねでしかなし得ない＂ですよね。一個ずつ理詰めで積み重ねていかなければ実現できない。一瞬はできたとしても、下から順に積み上げないといけない気がします。細いものを立てたとしても、すぐ倒れてしまう。それと一緒だと思います。素材から考えて作っていかないと、いい製品はできないですよね。

最近は、IoTやAIなどが注目されていますが、長瀬社長はそれらについてどうお考えですか？

インダストリー4.0から特に注目されている印象ですが、IoTに関しては潜在的には昔からある発想だと思っています。出張先からマシニングの稼働状況が見れたり、お客様に納品したマシンが稼働しているかデータを遠隔地から収集するなど、随分前から行っている会社はあります。また、AIを含め、自動化・省人化の要望は止められないと思います。それは我々にとって自己矛盾の中にあると思っております。「今よりスピードが3倍の速度になります」「今まで3台必要だったマシンが1台で済むようになります」というのは、機械をつくらないでいいようにしているのと同じことですよね。工作機械を必要としている市場が拡大しているうちはいいですが、成熟していくとどんどん機械をつくらなくていいように、人が関わらないようになっていく。ある意味自己矛盾の中にありますよね。でも、この流れは止められない。当然対応しなければいけないと思います。

私は、IoTは、測定機にとって、チャンスだと思っています。今までは単に「OK、NGの判断をするもの」「生産には必要がない」「工程管理でいい」という考えだったのが、IoTやインダストリー4.0等から生産全体を管理する時代になっていくと、どう効率を上げていくか、どう精度を高めていくかというときに、測定機が生産ラインの中に入ってきて、生産財の一つになってくる。測定機抜きでモノがつくれないとなると、より一層ニーズが高まっていく。測定機のかたちを流れに合わせて変えていけたら、ニーズが高まっていくのかな、と考えています。